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1、我觉得推行TPM非常具有必要性，推行TPM活动已成了势在必行的一种趋势。以前在日常工作中我们对一些影响OEE(设备综合效率)的行为已经形成一种固有思维，总是认为这些行为是必然的，是不可避免的，其实，这真的是一种极其错误的思维。公司在生产活动中存在的大量的影响设备综合效率的行为是完全能够得到改观的，所以，我们存在极大的提升的空间，完全有必要大力的推行TPM活动，让我们的设备得到最大幅度的提升。另一方面，企业要取得竞争优势，就必须成本下降，而TPM是能够让我们成本下降的最好的工具。所以，推行TPM活动是非常有用的。
2、TPM是一个全员参与的、以6S为基础的一个活动体系，所以6S是一个基础中的基础，要想TPM活动得到有效的开展，必须将6S做好。而公司在TPM活动的开展中6S这个基础没有打好就开始推行TPM的一些内容，我们目前所做的6S只还是停留在清洁的表面，有时甚至连清洁都做不好。而且最大的漏洞在于我们的坚持程度不够，所以，坚持就成了我们的一个大问题，如果我们能把以前做的6S工作中取得的成绩保持并养成习惯，那么我们的TPM基础才有牢靠的保证。可以想象，一个基础不牢的建筑会有多少问题存在，即使在短期内会取得一些成绩也是不牢固的，会直接导致往后的工作无法开展。所以，我认为公司在目前TPM推行过程中的难点问题一应该是“习惯”。
3、TPM推行的一重要前提是自主，所谓自主，就是很多必要的工作应该自发的去完成，这就要求公司员工的素质很高，或者说要让员工认识到推行这个东西对员工本身究竟有什么好处。而公司目前的现状是大部分员工连TPM是什么都不清楚，当然就更不知道为什么要推行TPM了。他们只是认为公司推行的这个东西只是增加了他们的工作，让他们的工作更回繁杂而已。而我们的TPM是一个漫长的过程，在前期收效甚微，于是就让员工们更加不理解了，花了这么大力气却见不到什么效果于是前期的热情逐渐冷却，渐行渐远......此为公司推行TPM较难。
4、保全的作用在TPM活动中应该是绝对主力，TPM倡导计划保全，将所有的保全活动纳入计划中，但是在目前来说公司保全大部分时间在“救火”，绝大部分精力用于救急事件，所以要解决“救火”问题也是摆在我们面前的一大难点。另外，公司保全人员不稳定，流动性大，所以在培养过程中的人员流失也是我们在推行TPM中会面对的困难。
降低库存作为精益生产推行中的一个手段，其目的是为了从根本上帮助企业解决问题降低成本，企业中想要达到低库存就需要高效的流程作为支撑，以及稳定可靠地产品质量来作为其保证。而很多企业而在实施精益生产中认为精益生产就是零库存，而对流程以及产品的品质不管不顾。只是一味的追求降低库存，所以其结果也可想而知，成本不仅没有得到降低而且还急剧上升，于是这些企业就从他们的经验中得出我们的企业或者行业不适合推行精益生产。这样的误解我们是应该极力去避免的。
好处二、关注企业流程，提高企业的总体效益
可以这样说，有什么样的企业流程就能够产生出什么样的生产绩效。企业在改进流程的过程中要注意其目标是为了提高企业的总体效益。一个企业，如果流程管理好了，其整体效益也会有一个不错的提升。
好处三、建立无间断流程以快速应变
建立无间断流程，将流程中不增值的无效时间尽可能压缩以缩短整个流程的时间，从而快速应变顾客的需要，这点对于精益生产是很重要的呢。
企业中普遍存在的八大浪费涉及：过量生产、等待时间、运输、库存、过程（工序）、动作、产品缺陷以及忽视员工创造力，只有从根本上消除这些，那么企业就会快速发展起来了。
好处五、全过程的高质量，一次做对
质量是制造出来的，而不是检验出来的。检验只是一种事后补救，不但成本高而且无法保证不出差错。因此，应将品质内建于设计、流程和制造当中去，建立一个不会出错的品质保证系统，一次做对。精益生产要求做到低库存、无间断流程，试想如果哪个环节出了问题，后面的将全部停止，所以精益生产必须以全过程的高质量为基础，否则，精益生产只能是一句空话。
好处六、基于顾客需求的拉动生产
在需要的时候，仅按所需要的数量生产，生产与销售是同步的。也就是说，按照销售的速度来进行生产，这样就可以保持物流的平衡，任何过早或过晚的生产都会造成损失。
好处七、标准化与工作创新标准化的作用是不言而喻的，但标准化并不是一种限制和束缚，而是将企业中最优秀的做法固定下来，使得不同的人来做都可以做得最好，发挥最大成效和效率。而且，标准化也不是僵化、一成不变的，标准需要不断地创新和改进。
尊重员工就是要尊重其智慧和能力，给他们提供充分发挥聪明才智的舞台，为企业也为自己做得更好。员工实行自主管理，在组织的职责范围内自行其是，不必担心因工作上的失误而受到惩罚，出错一定有其内在的原因，只要找到原因施以对策，下次就不会出现了。所以说，精益的企业雇佣的是"一整个人"，不精益的企业只雇佣了员工的"一双手".
满足顾客需要就是要持续地提高顾客满意度，为了一点眼前的利益而不惜牺牲顾客的满意度是相当短视的行为。企业要以实际行动来实践，尽管产品供不应求，在一切准备工作就绪以前，从不盲目扩大规模，保持稳健务实的作风，以赢得顾客的尊敬。
在精益企业中，供应商是企业长期运营的宝贵财富，是外部合伙人，他们信息共享，风险与利益共担，一荣俱荣、一损俱损。遗憾的是，很多国内企业在实施精益生产时，与这种精益理念背道而驰，为了达到"零库存"的目标，将库存全部推到了供应商那里，弄得供应商怨声载道：你的库存倒是减少了，而我的库存却急剧增加。精益生产的目标是降低整个供应链的库存。不花力气进行流程改造，只是简单地将库存从一个地方转移到另一个地方，是不解决任何问题的。当你不断挤压盘剥你的供应商时，你还能指望他们愿意提供任何优质的支持和服务吗？到头来受损的还是你自己。
好处十一、"自我反省"和"现地现物"
"自我反省"的目的是要找出自己的错误，不断地自我改进。当错误发生时，并不责罚个人，而是采取改正行动，并在企业内广泛传播从每个体验中学到的知识。这与很多国内企业动不动就罚款的做法是完全不同的-绝大部分问题是由于制度流程本身造成的，惩罚个人只会使大家千方百计掩盖问题，对于问题的解决没有任何帮助。
在精益生产推行好的企业中，一种灵活的团队工作已经变成一种非常常见的组织形式，在这样的企业中会出现一个人同时归属几个不同的团队，并负责完成不同的任务。如果现在一个企业还是仅仅依靠老板或者几个主要的领导，这样的企业我想是不会长远的。
转载：http://www.chinatpm.com/tpm/IEjywtzj_533_6732.html
精益生产tpm，也称LTPM。英文全称leanTotalProductiveMaintenance。精益TPM主要通过融合精益生产的方法工具，来推进TPM。\r\n具体做法一般为:\r\n把精益生产的五项原则工具价值流与价值流图、浪费、流动制造、拉动生产系统、持续改善(Kaizen)融合到TPM的主要手段提高设备综合效率(OEE)中去。\r\nTPM作用：\r\n1、整洁、高效运转的现场和发挥极限能力的设备;\r\n2、具备问题意识并不断改善的生机勃勃的管理者和员工;\r\n3、权责分明、业务效率持续优化的运营机制。\r\n更多关于什么是精益生产tpm，进入：https://m.abcgonglue.com/ask/1d13731615833133.html?zd查看更多内容
目前TPM定义为全员生产维护，已经从单纯意义上的设备维护或者管理提升到包括所有企业活动的一种现代管理制度，所强调的是“全员、全过程、全系统”是TPM所强调中的全过程中的一大主要方面。
TPM有八大支柱两大基石：两大基石是5S活动和小组活动，八大支柱是人才培养、初期管理、品质管理、课题改善、安全管理、事务改善、专业保全、自主管理。TPM八大支柱两大基石已经很明确的强调了TPM管理涉及企业管理的人力资源、生产线建设、品质、成本、环境安全、流程、设备保全等的方面。
1、推行TPM，首先要对员工进行培训，让员工明白推行TPM的重要性和必要性，调动他们的积极性。其次，若有条件，公司可以成立一个专门的TPM推进室，负责组织策划、制定推进目标、每周定期进行检查评价；并成立TPM推进委员会，每月进行总结会议。在生产部门，要以内部工序为主各自成立一个TPM小组，各工序再以班为单位，每班进行推进；在部门设置一名TPM联络员，每日负责内部组织策划、目标推进、内部检查评价、小组总结会议等。
2、TPM的顺利推行离不开良好的生产环境，推进TPM的前提是有良好的5S（整理、整顿、清扫、清洁、清心）基础，其次再推进TPM自主保全七个阶段（初期清扫、发生源/污染源对策、制定清扫注油基准书、总点检、自主点检、品质保全、自主管理）。按照这八个大阶段进行推进，每完成一个阶段安排最高领导进行一次验收、并奖励。
3、在推进TPM的过程中，我们还可以用到几大利器：重复的小组会议、持续的教育培训、合理化改善提案、各组现场状态板管理、现场定点管理、可视化管理、OPL教育、持续的PDCA循环管理。当然，这些方法需建立在各级领导的大力支持、全员的共同参与的基础之上，只有企业各级各部门积极配合，全员参与，配以完善的推行策略和执行方案，才能取得最佳效果。
