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对于新工厂的决策者来说，从申请厂房建设用地的那一刻开始，就要意识到工厂布局对工厂来说除了是件大事外，也还是一件专业的事情。如果企业管理团队里没有专业的设计人员，最节约成本最高效的办法就是找专业的顾问团队来指导工厂团队做新工厂布局，而不是按照之前的工厂经验来设计新的工厂布局。
不然，老工厂建设与管理的问题会直接被带到新工厂，存在的问题也会换个地方继续发生。尤其是对新工厂的运营绩效有高期望的领导，从意识上必须认识如果是要有新的突破，必须在布局设计上进行科学的精益原则的设计，这是将问题在设计阶段就解决的必须步骤。
二、精益3P（Production Preparation Process）生产准备流程培训
本质上来讲， 3P是关于流程设计的团队工作法，在3P培训中，设计团队被分成不同小组，设计出7种布局方法，然后是7进3进1的优化过程，最优化的结果，可能不是单纯来自于哪一个团队，可以是7个方案中闪点的集合体，这个过程，也是团队创新的过程。为什么一定要设计出7种以上的布局呢？其实7种方案只是要穷尽团队创新的一个工具要求，并不是一个简单的数字代表。
三、设计精益生产布局7进3进1，详细过程不再一一讲述。
四、在生产精益布局基础上设计仓储与物流布局
关于仓储布局设计，我们要能回答以下问题：
1.我们需要哪些仓库？这些仓库在什么位置？有什么样的功能需求？需要多大面积？采用什么方式进行存储？
2.各仓库的流动关系如何？采用什么样的分拣管理策略?
3.仓储相关硬件能力如何配置？比如码头，电梯，
将新布局在现实中进行1：1搭建模拟，进行验证，详细过程略。
新工厂精益布局规划的步骤如下：
1、对价值流图的分析很重要，这也是对新厂规划的第一步。对新工厂进行布局首先要做的就是要了解，先了解车间现状的布局，了解了布局之后就可以做价值流分析，绘制现状布局图、物流路线图、工艺流程图，最终可以制定改善目标及改善方向。如果厂子是完全的新投产，可以根据厂子的工艺设计做IE流程分析。
2、绘制相应的流程资源关系矩阵，做这个矩阵就是为了识别流程和资源之间的内部顾客和供应商关系从而确定适当的位置。
3、了解产能需求和客户需求节拍，这一步是很重要的，客户就是上帝，我们要了解产品的需求和客户的需求，这样才可以将厂子里生产的产品成功的销售出去。再次，分析标准的工时，做出乡音的改善方案。
4、这一步就要确定厂子主体布局规划的方式了，从厂房、班组和产线每一个角落逐步进行规划设计，主通道、参观通道、物流通道、人行通道的位置要规划好等，生产线规划也不容忽视，这一块包括人员的班次排班、日产能等等。
5、详细的规划设计说明，说明出布局规划的稳定性和产能的延伸及未来的可变化性
6、我们可以采用软件或纸板模拟规划的最终布局，模拟机器设备在工厂内做物流、搬运测试，发现不好之处，从而进一步进行完善。。
新工厂车间精益布局管理的方法？
1、对价值流图的分析很重要，这也是对新厂规划的第一步。对新工厂进行布局首先要做的就是要了解，先了解车间现状的布局，了解了布局之后就可以做价值流分析，绘制现状布局图、物流路线图、工艺流程图，最终可以制定改善目标及改善方向。如果厂子是完全的新投产，可以根据厂子的工艺设计做IE流程分析。
2、绘制相应的流程资源关系矩阵，做这个矩阵就是为了识别流程和资源之间的内部顾客和供应商关系从而确定适当的位置。
3、了解产能需求和客户需求节拍，这一步是很重要的，客户就是上帝，我们要了解产品的需求和客户的需求，这样才可以将厂子里生产的产品成功的销售出去。再次，分析标准的工时，做出乡音的改善方案。
4、这一步就要确定厂子主体布局规划的方式了，从厂房、班组和产线每一个角落逐步进行规划设计，主通道、参观通道、物流通道、人行通道的位置要规划好等，生产线规划也不容忽视，这一块包括人员的班次排班、日产能等等。
5、详细的规划设计说明，说明出布局规划的稳定性和产能的延伸及未来的可变化性
6、我们可以采用软件或纸板模拟规划的最终布局，模拟机器设备在工厂内做物流、搬运测试，发现不好之处，从而进一步进行完善。
1.理顺物料流程：在设计工厂布局时，应考虑各个生产环节之间的距离和物料流动方向，确保物料能够快速、顺畅地流转。
2.设计灵活的生产线：生产线的设计应该具备灵活性，能够根据生产需求进行调整和变更，并尽可能减少生产线上的浪费。
3.优化人员安排：合理分配人员职责和工作空间，避免不必要的人员移动和浪费时间。
4.引入自动化设备：自动化设备能够提高生产效率、减少人员劳动强度，并且能够为公司节省成本。
5.实施标准化管理：制定各项标准化管理规定，确保生产过程中的每一个环节都得到有效的控制和监管。
6、我们可以采用软件或纸板模拟规划的最终布局，模拟机器设备在工厂内做物流、搬运测试，发现不好之处，从而进一步进行完善。
改变现行的生产布局，是一件重大的质量策划，确实会遇到不少难题。首先权衡一下有没有可能，可以先搞一、两条生产线试点，摸索一些经验，再加以推广。
因此，在实施精益工厂布局前必须做好充分准备。简析如下：
1.现有机器设备的稳定性（故障率、完好程度）的调查；
2.现有设备的工程能力系数（CP值、CM值）的调查；
5.目前磨削工序生产成本的调查；
6.加工过程中的质量水平的调查；
2.人员技能的培训，明确各工种（操作工、调整工、维修工、检验员等）的职责；
3.生产线上人员的配置方案（一人多岗、一岗多人）；
4.机器设备、工位器具、工量装、检测装置的安置；
5.作业要领书、作业指示书、设备点检表等规定的制订（包括记录表式）；
6.检查方式和检查规定的制订（包括各种质量记录表式）；
7.定额的确定和产、质量考核办法的制订；
8.备品备件（包括电气、机械）的准备。
1.经考核后的操作工上岗，经资格认定的检验员到位；
2.全部按新制订的工艺规程进行操作；
3.作好每日、每班的生产日报和质量记录；
4.出现设备故障、产品质量异常及时报告。
1.总结实施过程中的存在的问题，提出加以改进的对策；
2.实施一段时间后，从产品流转的加快，产品在库的减少，产品质量的提高，产品成本的下降等方面给予总结。
在试点的基础上，逐步扩大线生产的规模，关键是人员素质的提高，机器设备的稳定，生产管理的规范。
