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1、培养精益精神就应该牢固自己的专业知识，不断地追求更高的目标，诠释精益求精意义，用自己的知识去帮助更多需要帮助的人，用自己的关怀去温暖他们，点亮他们对生命的渴望，对生活的追求。
2、对于不同的行业，每个人都有着不一样的理解和感叹。但归根结底，就是做事认真，严格要求自己，最重要的是对这个社会有责任心和担当。
3、精益就是精益求精，是从业者对每件产品、每道工序都凝神聚力、精益求精、追求极致的职业品质。所谓精益求精，是指已经做得很好了，还要求做得更好，“即使做一颗螺丝钉也要做到最好”。正如老子所说，“天下大事，必作于细”。能基业长青的企业，无不是精益求精才获得成功的。
4、专注就是内心笃定而着眼于细节的耐心、执着、坚持的精神，这是一切工匠所必须具备的精神特质。从中外实践经验来看，工匠精神都意味着一种执着，即一种几十年如一日的坚持与韧性。
企业内进行宣传（海报，标识）组建精益生产学习小组对精益生产进行定期学习讨论。做精益生产的公司有很多，借助想法思特精益管理公司这样比较有实力的咨询机构的力量来推是一种比较要有保障的选择，要把精益的思想放进企业的脑袋里还需以精益思想为导向，深化、建构与之相适应的企业文化。
首先，要营造和形成一个能够使全体员工衷心认同的精益价值观，确立以“零事故”、“零缺陷”、“零差错”作为成本与质量最佳配置、服务与价格最优比的目标追求。
其次，激励导向要正确，要做“公司的工作”不能做“自己的工作”，确保公司收益最大化。在企业当中所有的部门和人员都被考核，他们的收入和自己所从事的岗位及工作业绩相关，这样一来，每个人都会全力以赴地将自己的工作做好，但是个人的工作和公司工作的关联性往往被忽略掉。这样一来，公司虽然耗费了大量的资源，但是很多资源并不能够发挥出它应该发挥的作用。
再次，调动每一个员工的积极性和主动性，形成全员性的改善机制。通过推行5S、TPM、QCC等相关的全员改善活动，提升公司员工的改善意识，并将全员性的改善活动纳入绩效，在个人利益方面进行正向引导，形成积极、正向的改善氛围。
最后，企业的运行需要的是系统行为，重点关注的是企业的获利能力和长远的发展，方法和目标必须一致，必须有一种无形的力量将其聚集在一起，否则会前功尽弃。企业文化正是这种无形的力量，它是企业的灵魂。其中，精益的注入可以使灵魂更加强大与纯洁，但是作为企业的管理者一定要理解精益的精髓——“追求成本与质量的最佳配置”；否则，就失去了灵魂，就会变成行尸走肉，貌似神离。
精益文化的建设从相信员工开始。精益生产方式要求高层管理者充分信任员工，训练员工。提高他们的素质，加大他们决策权力，建守起以“人”为中心的人本文化。生产过程中大量浪费是无形的、微小的，与员工的工作密切相关。要杜绝这些现象，首先，要依靠员工，高度信任员工。因为这些浪费，需要员工思想观念的逐步转换，工作习惯的不断改变才能实现。其次，要不断提高员工素质。管理者应成为教练员、协调员、支持者和服务者，负责训练和培养员工，提高员工的整体素质，让员工有能力发现生产中的各种浪费现象并能自己分析解决。最后，要充分授权给员工，加大他们的决策范围。在生产过程中出现问题，员工可以自行暂停生产以引起各级部门重视迫使他们从根本上解决这些问题。
作为一种先进的制造系统，精益是企业内人、技术和经营思想的高度集成和统一。精益与企业理念之间有着广泛的内在联系。精益方式本身就是“逆向思维”的结果。它将是企业战略观念的根本性变革，这一变革将困难重重。实施精益必需的企业精神和人文环境的培育就必须通过精益企业理念的构建和贯彻来促进和强化。
精益是一个系统的工程，涉及企业生产活动的各个环节，需要全体员工的高度重视与共同参与。要通过教育、培训，使全体员工树立这样一种理念：即浪费是最大的“敌人”。要通过教育、培训，使各层级的员工掌握精益生产的基本理论与方法。为此，要动员和倡导全体员工不断学习新知识、新理论，从企业经营层到各个岗位的员工都树立起精益意识，掌握精益原理。
学习和推行精益只有理念和意识是远远不够的，还必须有一些强制机制。在精益生产方式中，为了实现准时化生产，同时保证无限向零库存逼近，生产系统本身应该是具有对产品和零部件质量的强制性约束机制，即强迫生产过程中的每一道工序必须产出质量合格的制品。“一次性把事情做对”！这一切都要求管理者、操作者严格遵照规矩办事，在遵章守纪的基础上进行创新。也只有尽量排除了人员的随意性，才能发现企业运营系统与市场需求之间的差距，推动企业不断改善。
明确企业的核心价值，理顺价值差异，统一管理思想。在系统整合和流程再造的过程中，形成以精益价值观为导向的企业共同语言和准则，提高运作效率，塑造整体形象，增强精益企业核心竞争力，为实现企业经营效益的持续健康增长领跑。
以精益思想和价值观为指导，通过系统整合和流程再造，建立精益组织，实现扁平化架构，这不仅是精益管理的重要内容，也是实现从线性思维到系统思维和创造性思维的重要转变，对企业的制度创新提出了更高的要求。因此，精益管理的过程也是企业精神和制度创新的过程。通过企业文化提升员工素质，形成一种习以为常的观念、措施和方法，对员工起到一种潜移默化的影响和约束作用。
1、精益化生产可以说是当下所有企业想要达到的一个理想目标。现在还未实现精益化生产的企业就有点像是正方形，每一个角度在90度的时候可以说很稳定而这也是可以说使短暂的，内部管理、外部影响等等都可以使得这个正方形向菱形做一个转变。而精益化生产，就好比使三角形，每一个角都会有两外两个边角做支撑，不是说不会变形，而是指出三角形的稳定性。
2、近些年，外部受市场环境的影响、同行的强有力竞争，内部由于前期管理上随市场前行，一味地追求企业的信息化发展，在统筹管理上、前瞻性上又或者使管理人员的迭代，导致目前的生产管理逐步的背离精益化生产的核心。相信市场上有很多类似的现状同时面对这类的现状又产生了很多的无力感。
3、想要做一个企业的精益化管理，这里大家可以思量一个问题，就是没有标准工时，何谈现场管理。要做好精益化的管理，不是在棋牌桌上可以依靠运气制胜，它必须依赖精准的集合与政策及时的执行与管理，否则投入了宝贵的资源和钱财就会很快被消耗而且在为什么会失败的困惑中倒闭。管理水平越高的企业，越是懂得运用计量化的管理方式。外国的企业很多都是如此，而中国的成功企业也是如此。
4、在企业中，标准工时是衡量一切的标准，它具有相当高的客观性和公平性，标准工时的作用不仅仅揽括了负荷产量、生产计划、增减机器设备的依据，还包括流水线生产的平衡、效率管理、成本管理、人员组织等等方面。
5、列举一个很简单的例子，一条流水线上有很多的岗位，我们可以根据工序的标准工时来配置人员，在人员配置好了之后，又怎么有效地利用起人员的劳动强度、标准化的作业呢。明明一个作业流程就可以简单搞定的时候，却要花费两个人力或者两个来回。
6、所以精益化的管理要做好，首先我们得紧密的结合自身企业的实际情况，借鉴丰田的精益生产管理模式以及通过工时分析软件，有效的落实各个岗位的准备化作业，通过工时分析软件的管理，实现流程精益化管理、作业标准化管理，通过IE改善工作流程大幅缩减中间所耗费的时间成本。
