本文目录
1、6S精益管理，是未来竞争的关键，是市场取胜的利器，是一流企业品性的标志
2、二、剖析我们企业员工最大的缺点
3、·有了规矩，弄虚作假，不守规矩！
4、一旦我们克服了这些缺点，赶美超日指日可待！
5、三、学习6S精益管理中在于学神，不在于形
6、6s精益管理的精髓是：人的规范化及地、物的明朗化。
7、通过改变人的思考方式和行动品质，强化规范和流程运作，进而提高公司的管理水准
8、企业不能因现有的效益掩盖管理的不足，学会不断照镜子，及时发现差距弥补不足，是企业自我提升不二的法则。
9、地、物明朗有序，管理状态清清楚楚
10、企业形成良好氛围，人人用心做事
11、创建人人有事做，事事有人管的氛围，落实一人一物一事的管理的法则，明确人、事、物的责任。
12、·让主管主动担负起推行的职责的方法
13、从民族性、6S的定位以及推行的方法加以比较，避免口头行动多于实际行动
14、抓住活动的要点和精髓，才能取得真正的功效，达到事半功倍
15、正、反案例的图片对比说明以及一流企业实景参照能给我们最感性的认识，能最直接地运用到实际工作中，做到立竿见影
16、将希望管理的项目（信息）做到众人皆知，一目了然
17、现场、工装、库房目视管理实例的说明
18、设定主题活动的水准并定期评估，清楚了解活动的目标达成情况及后续努力的放下
19、对常见的误区进行剖析，了解误区产生的原因以及如何正确地认识，障碍一解除，功效就更容易得以彰显
20、6S精益管理氛围的营造是活动持续推进的最重要保障，当6S精益管理成为公司员工工作的一种信仰，就会为管理带来意想不到的效果
21、素养的提升需要指责高手不断地发现问题，指出问题；需要被指责高手及时检讨问题，改善问题；需要感受高手站在
22、员工的思想在于启发，不是简单的教条。从有想法，到内心感受到触动，进而转换为行动，最终养成良好的习惯是一
23、个过程。需要个人，团队以及整体的氛围的建设才能达成
24、每一个人都要有明确的6S职责，全员参与实施，共同创造变化
25、五、6S精益管理活动成功和失败的要点
26、剖析成功和失败的要因，让我们事半功倍。6S管理无止境，要不断追求精细、精确和精益
27、一、库房6S精益管理改善案例分享
28、二、服务业6S精益管理基础作业训练方法案例分享
29、三、餐饮业6S精益管理服务技巧提升训练案例分享
30、四、制造业6S精益管理改善成果案例分享
6S管理在仓库管理推行中一般存在一些常见问题，具体如下：还有详细的解决办法，不容错过!
A主要表现：不用的杂物、设备、材料、工具都堆放在仓库，使仓库变成"杂物存放地";货架大小不一，物品摆放不整齐。
虽然现在不用，但以后要用，搬来搬去怪麻烦的，因而不整理，造成现场杂乱无章;
对于大件的物品，好不容易才放到现有的位置，又要按照"6S"的要求进行整理，觉得过几天发完以后再调整位置，结果惰性成为习惯，难以改正;
个别仓库管理员的抵触情绪表现在，为什么别人管理的物品不如的整齐都不指出，而偏偏就找出的缺点，太不公平了;
A主要表现：货架上的物品没有"物资收发登记卡"，管理状态不清，除了当事人之外，其他人一时难以找到;货架太高或物品堆积太高，不易拿取;没有按"重低轻高"、"大低小高"的原则摆放。
刚开始放的是很整齐的，一发料又乱了，根本没时间去整顿;
物资收发登记卡挂在周转箱上妨碍发料(或者辅助仓库物品太多、太杂，胶木件仓库挂登记卡不容易)，只要心中有数就行了;
为图仓库省事，不按生产节拍运作，给车间发料时一次发的太多，造成车间现场混乱;
货架上物品存放箱的大小不一，询问时以物品大小不一做借口，造成货架参差不齐，非常凌乱。
A主要表现：物品连外包装箱在内一起放在货架上，影响仓库的整齐划一;清扫时只扫货物不扫货架;清扫不彻底。
只在规定的时间清扫，平时见到污渍和脏物也不当一回事;
认为清扫只是清洁工的事，与仓库管理员无关;
清扫对象过高、过远，手不容易够着，于是死角很少或干脆就不打扫。
A主要表现：突击打扫很卖力，清洁维持难长久。
出于小团体的荣誉，为了应付检查评比经常搞突击性卫生打扫，当时清爽宜人，事后不注意清洁效果的维持，也就是通常所说的"一阵风";
简单地停留在扫干净的认识上，以为只要扫干净就是清洁了，结果除了干净之外，其他方面并没有多大的改善;清洁化的对象只限于现场所管理的物品，对库房顶上、窗户外面等没有清扫。
A主要表现：安全意识淡薄，防范措施疏忽。
认为安全工作与己无关，是公司管理人员或电工的事;
A主要表现：工作缺乏主动性，就事论事，工作中没有创新。
只是按照规章制度的要求去做，不动脑筋想办法如何做得更好;
认为只要做好本职工作就可以了，没有必要再花时间学习业务知识。
1、“6S管理”是由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。6S的本质是一种执行力的企业文化，强调纪律性的文化，不怕困难，想到做到，做到做好，作为基础性的6S工作落实，能为其他管理活动提供优质的管理平台。
2、整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。
3、整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
4、清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。
5、清洁（SEIKETSU）——将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在美观的状态。目的：创造明朗现场，维持上面3S成果。
6、素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。目的：培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。
7、安全（SECURITY）——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。
1、6S管理是5S的升级，6S即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY），6S和5S管理一样兴起于日本企业。
2、“6S”之间彼此关联，整理、整顿、清扫是具体内容；清洁是指将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果；素养是指培养每位员工养成良好的习惯，并遵守规则做事，开展6S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升；安全是基础，要尊重生命，杜绝违章。
3、（1）提升企业形象：整齐清洁的工作环境，能够吸引客户，并且增强自信心；
4、（2）减少浪费：由于场地杂物乱放，致使其他东西无处堆放，这是一种空间的浪费。
5、（3）提高效率：拥有一个良好的工作环境，可以使个人心情愉悦；东西摆放有序，能够提高工作效率，减少搬运作业。
6、（4）质量保证：一旦员工养成了做事认真严谨的习惯，他们生产的产品返修率会大大降低，提高产品品质。
7、（5）安全保障：通道保持畅通，员工养成认真负责的习惯，会使生产及非生产事故减少。
8、（6）提高设备寿命：对设备及时进行清扫、点检、保养、维护，可以延长设备的寿命。
9、（7）降低成本：做好6个S可以减少跑冒滴漏和来回搬运，从而降低成本；
10、（8）交期准：生产制度规范化使得生产过程一目了然，生产中的异常现象明显化，出现问题可以及时调整作业，以达到交期准确。
