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1、考核细则没有统一模式，如何细化，细化到什么程度，在方法上没有明确界定，在不同单位，同一工种的考评准则有的定的过细，既不便执行，也不便考评;有的定的较为简单，按照这个考评，很难区分员工之间的差别，于是就出现了考评分值同或满分过多的现象，难以反映员工的真实绩效。
2、而是对额外工作缺少较为科学的量化考评，在实际工作中，各单位存在着一岗多能、一兼多职等现象，对这些人的考评应该包括本职工作和额外工作，即主岗与副岗两方面内容。基本上是只对员工主岗工作进行考评，对辅岗工作考评人为因素较多，缺少较为科学的考评，反映在工作中就出现了多劳者得分较少，少劳者或工作内容简单者，得分相对较多的不合理现象。
3、领导做榜样的力量是无穷的，企业在推行任何政策的过程中都需要领导层的表率作用。例如，在6S管理的推行过程中，如果总经理主动捡起地上的垃圾，对周围下属的影响是震撼的，能够促使其他员工自觉效仿。
4、对规章制度不加任何说明或只是把规章制度贴在墙上流于形式，在实际的推行中不做分解应用，即变成了规定是一套，做法另一套的问题。
5、参考资料来源：人民网-中国农业银行股份有限公司许昌分行引入“6S”管理提升
6S管理在仓库管理推行中一般存在一些常见问题，具体如下：还有详细的解决办法，不容错过!
A主要表现：不用的杂物、设备、材料、工具都堆放在仓库，使仓库变成"杂物存放地";货架大小不一，物品摆放不整齐。
虽然现在不用，但以后要用，搬来搬去怪麻烦的，因而不整理，造成现场杂乱无章;
对于大件的物品，好不容易才放到现有的位置，又要按照"6S"的要求进行整理，觉得过几天发完以后再调整位置，结果惰性成为习惯，难以改正;
个别仓库管理员的抵触情绪表现在，为什么别人管理的物品不如的整齐都不指出，而偏偏就找出的缺点，太不公平了;
A主要表现：货架上的物品没有"物资收发登记卡"，管理状态不清，除了当事人之外，其他人一时难以找到;货架太高或物品堆积太高，不易拿取;没有按"重低轻高"、"大低小高"的原则摆放。
刚开始放的是很整齐的，一发料又乱了，根本没时间去整顿;
物资收发登记卡挂在周转箱上妨碍发料(或者辅助仓库物品太多、太杂，胶木件仓库挂登记卡不容易)，只要心中有数就行了;
为图仓库省事，不按生产节拍运作，给车间发料时一次发的太多，造成车间现场混乱;
货架上物品存放箱的大小不一，询问时以物品大小不一做借口，造成货架参差不齐，非常凌乱。
A主要表现：物品连外包装箱在内一起放在货架上，影响仓库的整齐划一;清扫时只扫货物不扫货架;清扫不彻底。
只在规定的时间清扫，平时见到污渍和脏物也不当一回事;
认为清扫只是清洁工的事，与仓库管理员无关;
清扫对象过高、过远，手不容易够着，于是死角很少或干脆就不打扫。
A主要表现：突击打扫很卖力，清洁维持难长久。
出于小团体的荣誉，为了应付检查评比经常搞突击性卫生打扫，当时清爽宜人，事后不注意清洁效果的维持，也就是通常所说的"一阵风";
简单地停留在扫干净的认识上，以为只要扫干净就是清洁了，结果除了干净之外，其他方面并没有多大的改善;清洁化的对象只限于现场所管理的物品，对库房顶上、窗户外面等没有清扫。
A主要表现：安全意识淡薄，防范措施疏忽。
认为安全工作与己无关，是公司管理人员或电工的事;
A主要表现：工作缺乏主动性，就事论事，工作中没有创新。
只是按照规章制度的要求去做，不动脑筋想办法如何做得更好;
认为只要做好本职工作就可以了，没有必要再花时间学习业务知识。
4、明确划分责任区域及必要的用具设计。
2、海报、推行手册及横幅标语制作。
1、开展大扫除，将工厂的每一个角落都彻底清扫；
1、各部门主管主导，全员处理不要物；
2、难以判断的物品，由推进委员会决定。
步骤6：以小组活动来实施6S改善活动
1、选定改善项目，以3UMEMO实施改善；
①公司共用区城，由推进委员会实施；
1、最高管理者及推行委员会定期、不定期巡视现场6S活动状况。
①了解各部门是否有计划、有组织的开展活动（部门事务，、责任划分是否明确）
②部门实施状况如何（活用6S查检表）；
③部门活动是否活泼（提案件数、改善成果）；
2、活动优秀部门加以表扬、奖励。
在计划制定时，需要注意以下几点：
（1）计划时要考虑如何考核验收以及相应的奖惩制度，不能等到推进过程中发现问题了才想起考核标准和奖惩措施。要使整个公司员工认识到做好6S对于个人或团队有哪些益处，并对此给予什么奖励，而做得不好对个人或团队的影响又会如何。这样既可以调动员工的积极性，也可以提高员工的责任意识，特别是当6S做不好时要有危机意识。
（2）计划时要考虑一些事项的具体操作方法的制定，例如整理时“要或不要的标准”的制定，整顿时颜色管理方法的制定，检查评比时流动红旗活动方法的设计等等。要把每件工作落实到具体的人，保证在计划的时间完成指定的工作，以保障6S推进的平稳进行。
（3）计划时还需要制定各种检查表，以数据化的形式直观地反映6S管理推进的效果，比如，清扫清洁活动检查表、生产现场6S检查表、办公区6S检查表、整顿整理效果检查表等等。要注意内容和条款的制定一定要符合实际情况和预期目标
6S评审标准是（企业）组织6S实施与检查的标准或规范，各部门可依本准则结合部门具体情况再具体化。将现场观察发现的事实与该标准相对照，不符合以下标准则记不符合，标准内未涵盖的，则修订补充标准。
1、确定评审的对象/范围。如：哪些部门、哪些区域。
2、评审标准/依据。如：6S职责区域划分图（表）、6S准则（规范、要求）、扣分细则。
3、评审频次/时间。如：间隔多少时间评审一次、什么时间评审。
4、评审方式。如：是集中在一天的某个时段执行评审，还是分为几天不定时评审。
5、确定评审人员。如：由哪些人执行6S评审的工作。注意：评审人员必须经6S培训合格。
7、评审结果之处理。如：评分、公布、奖励、颁发6S流动红旗。
4以：以眼观之，以耳听之，以鼻闻之，以手摸之。
4法：蟑螂搜寻法、向上巡视法、向下巡视法、静观5分钟法。
记录4要点：何时、何地、何事、何人。也可用数码相机拍摄，然后注明地点及担当。这是现场6S评审的客观证据。
（1）单位主管或6S组长每日应巡视本责任区域，发现问题应立即通知责任者改善并防止再发。
（2）必要时，可临时召开会议或现场教育，指导改善。当发现不符合、不合理、浪费的现象时，多想为什么。
找出问题点的源头，想办法去改善。
1)依6S检查的结果，好的应予以维持，将好的方法予以标准化、制度化、规范化。
2)公布6S实施的成效，如6S图片，简报，颁发6S流动旗给优秀的单位。（请参考"企业6S案例"）
3)不符合6S要求的，应分析原因，由责任单位想出有效地对策并切实改善。
1)不断完善6S活动的内容和运作方法。
2)透过6S的PDCA循环，使工厂（公司）的6S，从被动的执行6S，转化为主动执行6S；从推动的6S，转化预防的6S，成为一流的6S。
1、①多余的库存和机器设备将使本来就很拥挤的工厂变得更加拥挤；
2、②多余物品的存在导致工作人员不必要的动作增加，从而产生大量的无用功；
3、③多余物品过多，使寻找零件和工具的时间过长；
4、④多余的物品会占用资金，不但不能创造利润，相反还需要支付利息或折旧；
5、⑤取放没有必要的东西是在浪费时间；
6、⑥多余的物品过多，对设备布局和流通方式进行果断改革和创新的难度加大。
