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精益生产管理包含的方法有以下11种。
5S是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seikeetsu）和素养（Shitsuke）这5个词的缩写5S，起源于日本。
5S是创建和保持组织化，整洁和高效工作场地的过程和方法，可以教育、启发和养成良好“人性”习惯，目视管理可以在瞬间识别正常和异常状态，又能快速、正确的传递讯息。
准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。
Kanban是个日语名词，表示一种挂在或贴在容器上或一批零件上的标签或卡片，或流水线上各种颜色的信号灯、电视图象等。看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。常用的看板有两种：生产看板和运送看板。
工厂的库存管理是供应链的一环，也是最基本的一环。就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对“质量、成本、交期”三大要素的满意度。
TPM起源于日本，是以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。
生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。
由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率；由于动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。
所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品。
JIT需要以拉动生产为基础，而拉系统操作是精益生产的典型特征。精益追求的零库存，主要通过拉系统的作业方式实现的。
为了使停线等待浪费减为最少，缩短设置时间的过程就是逐步去除和减少所有的非增值作业，并将其转变为非停线时间完成的过程。精益生产是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的，降低设置时间是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。
JIT是精益生产的终极目标，它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。
Kaizen是个日语名词，相当于CIP。当开始精确地确定价值，识别价值流，使为特定产品创造的价值的各个步骤连续流动起来，并让客户从企业拉动价值时，奇迹就开始出现了。
企业管理的方向以及具体的方式方法都会应该一个企业的发展，对于不同的企业来说，适合的管理方法也不尽相同，但大方向还是基本一致的。那么，企业管理的精髓是什么呢？
管理的对象是人和事，其中管“事”也是通过管“人”来实现的，所以归根结底，管理的中心是“人”。任何管理机制、管理模式、管理制度都必须以企业里“人”的实际情况为基础，才能取得应有的预期效果，否则都会沦为空谈，没有实际意义。
人性化管理并不是盲目的“表扬、鼓励、夸奖、关心”等等，人性化管理本身没有错，但人性是什么，却是不确定的。在管理中，我们既要进行以“仁爱”为中心的恩情管理，关心员工、夸奖员工，又要设计科学的制度，进行以“法治”为中心的威严管理，对员工的不良行为、错误绝不姑息，无情管理、严格处罚、以儆效尤。两者相结合才能打造出一个有影响力的团队。
要使企业走上健康发展的道路，就必须改变传统的只上不下、只进不出的封闭僵化的用人机制，而着手建立一个能上能下、有进有出的开放式流动体系。只有在这样的体系中，员工才会努力进取，企业才会充满活力。
而要想要做到知人善任，需要了解员工以下情况：
他是谁？——了解下属的基本情况；
他想要什么？——了解下属的愿望和动机；
他能做什么？——了解下属的特殊的才智；
只有了解之后，才可能做到知人善任。
管理者在管理行为中决不能居高临下，盛气凌人，视民如草芥，而应以诚示人，以情化人，以善养人，这样的管理才是得人心的管理。
管理者要勤于思考，思考团队的重点、难点、热点问题；勤于思考全局性、长远性、根本性的问题；勤于思考团队改革、发展、稳定中可能出现的新情况、新问题；还要勤于思考和善于借鉴别人成功的经验和失败的教训，所谓“他山之石，可以攻玉”。
在别人不想干、不敢干的时候，要身先士卒，“做给别人看”；在别人不会干、无法干的时候，要现身说法，“教给别人看”。通过示范带动，努力营造一种“爱干就是德，善干就是能，多干就是勤，干好就是绩”的良好团队氛围。
每一个人都有具体的、定量的明确目标，在目标实施过程中，人们会自觉地、努力地实现这些目标，并对照目标进行自我检查、自我控制和自我管理。这种自我管理，能充分调动各部门及每一个人的主观能动性和工作热情，充分挖掘自己的潜力。因此，完全改变那种上级只管下达任务、下级只管汇报完成情况，并由上级不断检查的传统管理办法，最后达到共赢。
精益管理源自于精益生产，是一种使企业以较少的投入获取较高质量和数量产品的管理方式。核心的内涵在于“精”和“益”：
1.“精”：少投入、少消耗资源、少花时间，尤其是要减少不可再生资源的投入和耗费。
2.“益”：多产出经济效益，实现企业升级的目标。
精益管理强调客户对时间和价值的要求，其核心是在企业的生产环节及其它运营活动中彻底消灭浪费现象。归纳起来就是在创造价值的目标下不断地消除浪费。它能够通过提高顾客满意度、降低成本、提高质量、加快流程速度和改善资本投入，使组织社会性的价值实现最大化。
各类型的生产企业都需要在精益管理方面有更大的提升，通过不断实践总结经验，使得企业的在未来的发展中更加具有竞争力。
运用精益管理的理念，按精益管理的要求，推进精益安全管理。首先要从零缺陷、零事故、零差错、零延误方面引入到精益安全管理上，要明知“精益安全管理的目的和核心是什么”、“精益安全管理如何引入到员工思维和平时的工作上”以及“如何实现精益安全管理在自身岗位中应用”，必须要从科学、系统、创新、方法上去进行再认识，形成思想、行动上的统一，不断修正安全管理的工作思维，寻找安全管理中存在的突出问题和薄弱环节，重点培养新的精益安全管理思维，使整体安全在意识上相互依托、上下关注、人人互保、环环相扣的安全管控体系，实现有效的精益安全管理，这就必须要在安全管理“精细化”上下功夫；必须要在“知识化”上下功夫；必须要在“精通化”上下功夫，达到知识化、职业化统筹整体安全管理“精准化”，通过导入精益安全管理理念，充分发挥集体智慧去实施精益安全管理，形成现代的安全管理理念。
1、一般情况下，精益生产中的安全问题包括五个方面：
2、1，新员工入职培训，包括三级安全教育和培训，要做好，除了要建立对应的培训教材以外，培训的落实也很重要。
3、2，公司正常生产经营过程中的危化品管理十分重要，包括有限空间安全生产管理，危化品管理，MSDS看板建设等
4、3，反习惯性违章管理，很多公司没有重视这个问题，建立对应的管理制度十分重要。
5、4，应急预案管理。不但要根据企业实际情况建立对应的应急预案，也要通过员工的实际演练进行评估并持续上升。
6、5，其他的安全生产管理方面。这些方面包括库房安全管理，公司网络系统安全管理，公司机密保密安全管理等等。
7、安全管理，涉及到企业经营的方方面面，企业需要加强精益生产管理，奠定安全生产基础，让公司健康发展和壮大！
