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对车间管理的建议主要包括目标管理、教育培训、沟通管理这几个方面。
1、目标管理：给现场班组或个人制定目标（如产能指标，品质目标，损耗指标），并及时将结果直观的反馈到现场，对于目标达成较好的班组或个人，定期给予奖励，肯定他们的工作。
2、教育培训：现场人员的培训要将操作技能与思想教育一起抓，两者缺一不可。可以定期组织技能培训，并同时开展思想教育。培训形式可以是多样的，如会议、座谈、书面建议等等。
3、沟通管理：建立快速沟通机制，让信息快速流通，特别要密切关注现场人员心态变化（若有涉及他们利益变动的公司政策出台时），及时针对问题进行沟通说明，人员的心态直接影响他们的工作质量。
生产现场管理的好坏是生产主管自身素质高低的最直接的记分牌，多理顺、勤走动、重沟通、少浪费，生产现场的问题才能被及时发现和彻底解决，生产管理才真正上了新台阶。
“少管”并不等于“不管”，对车间的管理，应该更多地体现在“理”字上，所谓的“多理”就是要理顺车间内部各岗位之间的关系，实现车间内部各岗位之间的有效配合和良性互动，唯有如此，生产效率才能发挥。
无论是属于哪种类型的工厂和企业，都是基于生产、工作、岗位等方面进行持续的改进。只有在工作中不断的累积经验、问题，才能将制度标准推翻再完善，最终达到一个有效的制约。下面，我介绍的是实现车间现场标准化的建议有哪些？
归根结底，只有对相关的人员进行了有效的管理，需求程序才会更加规范。我们可以根据公司人员，对于新进人员的，依据一定的车间标准来让其先形成固定岗位的初步意向，然后到辅助岗位上运行一段时间。而对于初审不能胜任的员工，通过培训或再教育，提高员工的综合能力，达到胜任的目的。对于不合格的员工，最好是谢绝。另外，在日常生产中，车间经理要注意与员工的沟通，通过表扬、鼓励、奖励等激励方式，增加员工对工作的信心和热情。
机器设备，可以直接的拉升生产的效益，必然要进行安全生产。作为车间经理，根据设备维护的复杂程度，最好是将其职能落实到具体责任人。公司不定期进行现场管理检查，并建立配套的奖惩制度，使各设备负责人养成自觉维护设备的良好习惯。当班时，员工必须对机器和设备的运行情况进行记录，并及时报告机器和设备的异常运行情况，以便进行维护。
另外，相关的负责人需要定期组织安排，对其相关设备理论、操作进行系统培训，以达到安全操作的目的。
材料管理是安全生产的基本要素，车间从材料接收人员开始，应进行专业培训，使他们熟悉工艺流程，了解每种材料的化学和物理特性，对一天的材料要求能够实现准确的计算。对于存放不当的物料，严禁留在车间内，立即领取和使用。领料人员必须及时检查仓库中的原材料。严禁将不合格的原材料带入车间。为此，车间还应建立专门的考核制度，培养员工认真细致的工作作风。
一些操作人员，尤其是新员工，对于相关的操作不是很熟练，作为车间经理，除了向其全面讲解之外，还应该派技术经验强的相关操作人员，手把手进行教授，直到他们完全理解并掌握为止。为了杜绝安全隐患，车间必须配备记录显示仪，对于相关的工作人员的工作及逆行有效的检查，提醒操作人员时刻保持警惕，做到操作与规定完全一致。
环境因素属于外力，也会直接的影响车间的安全生产，同时是创造高质产品的前提。作为车间管理者，应结合生产必备的条件，对于“整理、整顿、清扫、清洁、素养”5S管理思想不断贯彻，以现场化管理为出发点，并时刻实施展自查与互查，让车间的相关制度细则进行到底。
车间现场标准化的建议，其实是可以将现场管理，融合精益生产的思想，有效协调地进行生产。以上便是我从人员、设备、物料、操作、环境等方面进行了车间现场管理细节的梳理，至于这样，才能实现资源有效利用，做到物尽所用，将管理工作真正落实做好。
1、做好防火、防盗等安全工作，做到安全第一。
2、做好安全生产消防等方面的宣传工作。
3、严禁一切易燃品及火种进入生产车间，车间内杜绝吸烟。
4、车间主任每天下班前需督促有关人员检查车间每个角落，做好安全检查工作。
5、下班后督促各有关人员关闭好门窗，大门上锁前务必检查各门窗是否有关闭妥当，**车间所有人员，关闭车间所有电路。
1、平车、凳子、框子及有关工具、设备定放置，排放整齐，不准随意摆放、挪动或调换。
2、与生产无关的个人物品(如茶杯、零食等)严禁带入车间。
3、要求半成品、成品要堆放整齐，不可随意捆绑，不能落地，次品隔离并加以标识，防止机器漏油造成污渍，对不同扎号的半成品或裁片分开，以免造成色差。
4、保证生产现场的环境卫生清洁，督促有关人员每天打扫生产现场，督促各组员工保持环境卫生。
5、督促有关人员定期擦洗门窗、现场地面及各生产备用工具。
1、用日事情的日志做好日常事物记录，车间的人事记录，登记好员工名单，对每单货的投产日期及结束日期、生产员工等做好详细的记录，并妥善保管。
2、现场管理人员保管好所有的生产资料，每天汇总《生产日报表》、《质检记录》，及各项报告按时上报厂长处。
3、落实有关呈上的报告及《生产日报表》、《质检记录》是否准确实际和在看板上公示。
4、每天下班前处理好当天的日常事务。
5、负责车间生产数量收发一致，及时处理好车间与各有关部门的交接手续。
1、带头遵守厂部的各项规章制度，在制度的规则上可以适当加入一些激励机制，以达到充分发挥员工及有关人员的积极性、创造性这个目的，使之为公司更好的服务。
2、调动车间生产员工的紧迫感，采取有效措施提高生产工作气氛，使生产线员工士气高涨。
3、协调各班组的生产分配恰到好处。根据有关人员的缝制技术，结合各方面因素，进行合理的工作分配。
4、督促各组长完成当日的生产计划指标，并保持每当位员工的持续运作。
5、督促质检员处理完当日交到验收室的成品，填写每日《检验记录》，督促发料员统计好当日发到车间的裁片，汇总、反馈给厂部。
1、负责及时处理好有关人员出现在生产线上的问题。
2、在操作过程中，加入适当的感情成分，使员工感觉到大家庭的温暖，为员工解决一些生活上的问题，如住宿、饮食等，使之为公司更好的服务。
3、操作过程中难免出现各种纠纷，有关人员务必恰当的处理好内部的人际关系，如有无法处理或较为严重的事情，及时反馈到厂部解决，切勿在生产现场与其发生冲突，造成负面影响。
4、负责维护好本车间的现场生产秩序，使生产有条不紊。
安全管理归根结底是对人的管理。生产车间岗位的人员需求程序应是非常规范的，车间新需求的员工，到辅助岗位进行一段时间的磨合。在这段磨合期中，车间以责任感强弱为该员工最基本的评价基准。
然后根据该员工的操作技能水平、熟练程度等情况进行总评，以落实定岗，对初评不能担当本岗位者，车间通过以培训、再教育等途径来提升该员工的综合能力，以达到胜任的目的。
机器设备是企业进行生产活动的物质条件，是进行安全生产的首要保障，公司不定期开展现场管理检查，并建立相配套的奖罚制度，使每个设备责任人形成自觉保养设备的良好习惯。
员工在交接班的时候，必须有机器设备运行情况的交接记录。一旦发现机器设备运行异常便可及时报告、及时维护。
物料管理是安全生产中的基本因素。由于化学物料的特殊性，物料性能的转换相当快。车间从领料人员开始着手，应进行专业的培训，使他们熟悉工艺流程，通晓每种物料的化学性质、物理性质，对一天所需物料能做到计算精确。
对于不适存放的物料，严禁在车间停留，做到现领现用，领料人员必须对仓库原料进行及时检验，严禁将不合格原料领进车间。
环境可以直接影响安全生产，也是创造高质量产品的前提，作为生产车间管理者，应结合“组织，整顿，清扫，清洁和素养”的5S管理理念，以现场管理为出发点，进行自我检查和相互检查，并根据生产过程制定相应的规则，规范各种用品和工具的放置，并养成习惯。
生产车间管理者应鼓励员工积极参加“合理化建议”活动，发现、探索各类提高现场管理的有效建议。并对相关建议进行分析，完善，付诸实施，以达到不断改进的目的。
操作法是引导操作的路线，在操作过程中路线不能变，应派出经验丰富的老操作工进行手把手教导新员工。为了减少潜在的安全隐患，车间还应根据原始记录和显示记录仪进行检查，以提醒操作员始终保持警惕，并确保操作完全符合规定。
